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文 | 钱军

宁波大发化纤有限公司（以下简称“大发化纤”）创建于1995年，经过二十五年的长足发展，已成长为中国再生涤纶短纤维生产的龙头企业之一。2020年，在全球新冠疫情肆虐、国际经济形势恶化的大环境下，大发化纤审时度势，逆势增长，冲刺40万吨，成为全球最大的再生纺中空涤纶短纤生产基地之一。

自成立以来，大发化纤始终强调创新工作，营造浓厚的创新氛围，厚积薄发，取得了丰硕成果。目前，大发化纤拥有专利277项，其中发明专利47项，并先后被评为浙江省专利示范企业、国家高新技术企业、国家火炬计划重点高新技术企业等。尤其是“十三五”以来，大发化纤获得纺织行业专利金奖以及2019年国家科技进步奖二等奖，为民营化纤企业的创新发展发挥了较好的带头作用。

鼓励全员创新 提升自主创新能力

技术创新是改善企业产品结构、优化企业经济增长方式的中心环节。多年来，大发化纤坚持以人为本，最大化地发挥领导团队和全体员工的智慧和创造力。

打造内部创新团队。大发化纤成立了科协，除技术研发人员之外，还吸收了一批生产骨干，以市场为导向，以生产为主体，从科技项目立项之初，就把技术研发和一线生产紧密结合。创新项目推进的过程，是技术研发的过程，是一线骨干补充短板的过程，是研发生产相结合的过程，同时也是团队打造的过程。从2006年成立慈溪市再生涤纶短纤维工程技术创新中心，2011年成立宁波再生涤纶短纤维工程技术创新中心，2013年打造化纤循环经济研发创新团队，到2018年成立纺织行业再生聚酯纤维技术创新中心，大发化纤打造了一个又一个切合企业实际的创新平台。

技术与技能有机结合。创新工作不局限于技术创新，技能提升也非常重要。2014年，大发化纤成立了宁波市杜红立技能大师工作室，通过技能工作室的学习、固化、优化、创新，提升一线员工的创新理念，夯实一线员工的操作技能。5年来，该工作室已培养了数十位经验丰富、技能高超、胜任力强的工作能手。并通过以点带面，辐射到各车间各条流水线，既提升了工作技能，又凝聚了技术攻关的合力。

校企结合，孵化人才。大发化纤主动和各高校，尤其是化纤相关专业的院系建立了良好的合作关系。合作方式主要有：委派高级工程师担任东华大学、浙江理工大学高分子专业的硕士生校外导师，与嘉兴学院、绍兴文理学院等高校合作成立专业实习基地等。例如，2014年起，通过与徐州机电技师学院的合作，充实了机电一体化的人员输入，经过6年的辛勤培养，已经有相当部分学生成为了骨干，走上了主管岗位，担负更多的职责，为企业的创新不断加注新的血液。

培育创新土壤 打造持续创新模式

学习践行TCD创新管理模式。大发化纤十分重视创新土壤的培育，学习引进稻盛和夫的TCD创新管理方法，并以TCD为抓手，鼓励全体员工从自己周边、岗位前后、平日小事中挖掘TCD，把TCD带来的改善效益与团队分享，“泰山不让土壤，故能成其大；河海不择细流，故能就其深”。仅2019年，大发化纤就收到逾8000件合理化建议，创造了1000多万元直接经济效益。

敢为人先，攻克难关。2013年，大发化纤研发团队在低熔点再生涤纶短纤维项目的研发中取得了历史性突破，利用再生纺多级过滤，调质调黏，原生、再生聚酯熔体复合包芯的集成技术，属国内首创，国际先进。其投资3.5亿元建成“年产15万吨利用废旧纺织品和聚酯瓶片生产低熔点再生涤纶短纤维”项目，以回收的废旧纺织品和聚酯瓶片作为功能性低熔点聚酯短纤维的芯层，以低熔点熔体为纤维的皮层，生产出复合功能性低熔点纤维，使废旧纺织品的利用向高值差别化发展。该项技术课题列入科技部863项目，同时制定了低熔点涤纶短纤维的行业标准，并申报了2个实用新型、3个发明专利、3个PCT国外专利。

联合高校共同研发，勇于承担国家项目。2015年10月，在原有科研平台的基础上，大发化纤与中国工程院院士俞建勇签约成立“宁波大发化纤有限公司院士工作站”，并围绕“废旧聚酯回收再利用”的新技术，走出一条高附加值低碳排放的废旧聚酯纺织品回收利用的新路线。

2016年，大发化纤等承担了国家重点研发专项“再生聚酯纤维高效制备技术”中物理和化学法相结合的研发课题，课题完成后将推动我国物理化学法再生聚酯纤维高效柔性化制备关键技术体系达到世界领先水平。此外，大发化纤开发的“8孔中空再生涤纶短纤维”等3项列入国家重点新产品计划；“再生中空脱油硬质涤纶短纤维”等5项目列入国家火炬计划项目等。

结语

“十三五”期间，大发化纤积极践行创新理念，成为了全球最大的再生纺中空涤纶短纤生产基地之一?！笆奈濉奔唇蚰?，虽然国际国内政治、经济环境面临更大的不确定性，但是大发化纤将继续着眼于技术创新，持续创新发展，在完成物理化学法利用再生聚酯高值利用的基础上，深入研究符合中国国情的化学法利用技术，并针对再生化纤行业规模相对较小的特色，开发小批量、多品种、功能化、高值价的新产品。同时，大发化纤也将积极承担和参与绿色产业链的综合设计，为中国的资源再利用，特别是纺织行业内资源循环利用起好领头作用；并不断推广行业绿色纤维标志认证，配合下游品牌企业回收废旧纺织品，做到资源最大化回用。